리드 다이 캐스팅 안정적인 모양과 매끄러운 표면을 가진 주물을 생산하는 것을 목표로하는 정밀 제조 공정입니다. 생산 공정에서, 주조의 치수 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해, 재료 선택, 곰팡이 설계, 프로세스 제어 및 사후 처리를 ...
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집 / 제품
| 1. 도면 또는 샘플 | 우리는 고객으로부터 도면이나 샘플을 얻습니다. |
| 2. 도면 확인 | 고객의 2D 도면이나 샘플에 따라 3D 도면을 그릴 것입니다. 3D 도면을 고객에게 보냅니다. |
| 3. 인용문 | 고객의 확인을받은 후 인용하거나 고객의 3D 도면에 따라 직접 인용합니다. |
| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
| 7. 검사 | 우리는 검사관의 제품을 검사하거나 완료되면 고객에게 검사를 요청할 것입니다. |
| 8. 배송 | 검사 결과와 고객의 확인을받은 후 고객에게 상품을 배송합니다. |
| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
| 3) 표면 처리 | |
| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
| 표면 처리 : | 세련 |
| 샷 폭발 | |
| 샌드 블라스팅 | |
| 분말 코팅 | |
| 양극화 | |
| 크롬 도금 | |
| 패시베이션 | |
| 전자 코팅 | |
| T- 코팅 | |
| 등. | |
| 용인: | /-0.01mm |
| 단위당 중량 : | 0.01-5kg |
| 주문 리드 타임 : | 20-45 일 (제품의 수량 및 복잡성에 따라 1 |
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| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
| 3) 표면 처리 | |
| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
| 표면 처리 : | 세련 |
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| 단위당 중량 : | 0.01-5kg |
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| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
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| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
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| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 2. 도면 확인 | 고객의 2D 도면이나 샘플에 따라 3D 도면을 그릴 것입니다. 3D 도면을 고객에게 보냅니다. |
| 3. 인용문 | 고객의 확인을받은 후 인용하거나 고객의 3D 도면에 따라 직접 인용합니다. |
| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
| 7. 검사 | 우리는 검사관의 제품을 검사하거나 완료되면 고객에게 검사를 요청할 것입니다. |
| 8. 배송 | 검사 결과와 고객의 확인을받은 후 고객에게 상품을 배송합니다. |
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| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
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| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 8. 배송 | 검사 결과와 고객의 확인을받은 후 고객에게 상품을 배송합니다. |
| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
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| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
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| 3) 표면 처리 | |
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| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 1. 도면 또는 샘플 | 우리는 고객으로부터 도면이나 샘플을 얻습니다. |
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| 3. 인용문 | 고객의 확인을받은 후 인용하거나 고객의 3D 도면에 따라 직접 인용합니다. |
| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
| 7. 검사 | 우리는 검사관의 제품을 검사하거나 완료되면 고객에게 검사를 요청할 것입니다. |
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| 3) 표면 처리 | |
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| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
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| 8. 배송 | 검사 결과와 고객의 확인을받은 후 고객에게 상품을 배송합니다. |
| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
| 3) 표면 처리 | |
| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
| 표면 처리 : | 세련 |
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| 등. | |
| 용인: | /-0.01mm |
| 단위당 중량 : | 0.01-5kg |
| 주문 리드 타임 : | 20-45 일 (제품의 수량 및 복잡성에 따라 1 |
| 1. 도면 또는 샘플 | 우리는 고객으로부터 도면이나 샘플을 얻습니다. |
| 2. 도면 확인 | 고객의 2D 도면이나 샘플에 따라 3D 도면을 그릴 것입니다. 3D 도면을 고객에게 보냅니다. |
| 3. 인용문 | 고객의 확인을받은 후 인용하거나 고객의 3D 도면에 따라 직접 인용합니다. |
| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
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| 8. 배송 | 검사 결과와 고객의 확인을받은 후 고객에게 상품을 배송합니다. |
| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
| 3) 표면 처리 | |
| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
| 표면 처리 : | 세련 |
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| 샌드 블라스팅 | |
| 분말 코팅 | |
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| 크롬 도금 | |
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| 용인: | /-0.01mm |
| 단위당 중량 : | 0.01-5kg |
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| 1. 도면 또는 샘플 | 우리는 고객으로부터 도면이나 샘플을 얻습니다. |
| 2. 도면 확인 | 고객의 2D 도면이나 샘플에 따라 3D 도면을 그릴 것입니다. 3D 도면을 고객에게 보냅니다. |
| 3. 인용문 | 고객의 확인을받은 후 인용하거나 고객의 3D 도면에 따라 직접 인용합니다. |
| 4. 곰팡이/패턴 만들기 | 우리는 고객으로부터 곰팡이 주문을받은 후 곰팡이 또는 패턴을 만들 것입니다. |
| 5. 샘플 만들기 | 우리는 곰팡이를 사용하여 실제 샘플을 만들고 확인을 위해 고객에게 보냅니다. |
| 6. 대량 생산 | 고객의 확인 및 주문을받은 후 제품을 생산할 것입니다. |
| 7. 검사 | 우리는 검사관의 제품을 검사하거나 완료되면 고객에게 검사를 요청할 것입니다. |
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| 프로세스: | 1) 다이 캐스팅 / 프로필 압출 |
| 2) 가공 : CNC 회전, 밀링, 드릴링, 그라인딩, 리밍 및 스레딩 | |
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| 4) 검사 및 포장 | |
| 사용 가능한 자료 : | 1) 알루미늄 합금 다이 캐스팅 : Addc10, ADC12, A360, A380, ZL110, ZL101 등 |
| 2) 알루미늄 합금 프로파일 압출 : 6061, 6063 | |
| 3) zine 합금 주물 : ZDC1, ZD2, Zamak 3, Zamak 5, ZA8, ZL4-1 등 | |
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Ningbo Yao Yuan Precision Technology Co., Ltd.
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다이 캐스팅, 가공, 도금 코팅 및 조립 된 제품의 제조업체입니다. Yao Yuan은 다이 주물의 '단계별'단계 '입니다. 공장은 고객에게 툴링 설계 및 제조, 구성 요소 주조, 기계 마감, 표면 처리 및 제품 제공을 제공 할 수있는 고유 한 위치에 있습니다.
Yao Yuan은 1994 년에 30 년 동안 설립되었으며 Tier One 및 OEM 고객에게 고유 한 솔루션을 제공했습니다.
야오 위안 (Yao Yuan)은 중국 잔 하즈보의 닝보 (Ningbo)의 유야 (Yuyao City)에 위치하고 있으며, 북쪽으로 상하이 (중국의 금융 센터), 180km, 동쪽으로, 중국에서 가장 큰 항구 (60km). 공장은 13000 평방 미터의 면적을 차지합니다. 또한 6 명 이상의 기술자를 포함하여 60 명 이상의 직원이 있습니다.
Yao Yuan은 신제품의 공격적인 연구 및 개발을 통해 아시아의 다이 캐스팅 제품 분야 제조업체로 성장하여 연간 천 톤 이상의 제품을 출력했습니다. 우리의 제품은 중국 전역에 분배되어 전 세계 20 개 이상의 외국으로 수출되었습니다. 우리 회사와의 협력을 협상하기 위해 전 세계의 친구들을 진심으로 환영합니다. 우리의 서비스와 품질은 확실히 당신을 만족시킬 것입니다.
명예 증명서
소식
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전기 자동차 다이 캐스팅 액세서리 전기 자동차 제조에서 특히 차량의 성능과 안전을 보장하면서 생산 비용을 제어하는 방법도 제조업체가 직면 한 중요한 문제가되었습니다. 효율적인 생산 방법으로, 다이 캐스팅 기술은 전기 자동차의 전반적...
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제품 산업 지식
다이 캐스팅 부품에 대한 설계 고려 사항
설계 주조 부품 다이 캐스팅 프로세스의 기능과 한계 모두에 대한 철저한 이해가 포함됩니다. 최종 제품의 제조 가능성, 성능 및 비용 효율성을 보장하는 데 적절한 설계가 중요합니다.
A) 벽 두께 : 다이 캐스팅 설계의 기본 측면 중 하나는 균일 한 벽 두께를 유지하는 것입니다. 일관된 벽 두께는 다음과 같은 일반적인 결함을 피하는 데 도움이됩니다. 다공성 : 고르지 않은 냉각 속도는 부분 내에서 공기 주머니로 이어질 수 있습니다. Warpage : 차동 냉각 및 수축으로 인해 부품이 뒤틀 리거나 왜곡 될 수 있습니다. 불완전한 채우기 : 얇은 부분이 너무 빨리 굳어 질 수있어 곰팡이의 완전한 충전을 방지합니다. 균일 벽 두께는 금속이 금형 전체에 부드럽게 흐르도록하여 최종 생성물의 구조적 무결성과 모양을 향상시킵니다. 권장 벽 두께는 재료 및 적용에 따라 0.5mm ~ 5mm입니다.
b) 드래프트 각도 : 초안 각도는 다이 캐스트 부품의 수직 표면에 통합 된 약간의 테이퍼입니다. 그들은 표면을 손상시키지 않고 다이에서 부품을 쉽게 제거 할 수 있습니다. 고려해야 할 요점은 다음과 같습니다. 표준 드래프트 각도 : 알루미늄의 경우 약 1 ° ~ 2 °의 초안 각도는 표준 인 반면 아연은 약 0.75 °가 필요합니다. 복잡한 형상 : 더 복잡한 모양은 부드러운 방출을 보장하기 위해 더 큰 초안 각도가 필요할 수 있습니다. 코어 및 캐비티 : 적절한 초안 각도를 결정할 때는 금형의 코어 및 캐비티 측면을 고려해야합니다. 적절한 초안 각도를 통합하면 배출 중에 부품을 손상시킬 위험이 줄어들고 다이의 수명이 연장됩니다.
c) 필렛과 반지름 : 날카로운 모서리와 가장자리는 다이 캐스팅에서 문제가 될 수 있습니다. 필렛 (둥근 모서리) 및 반경 (곡선 가장자리)을 추가하면 몇 가지 이점이 있습니다. 응력 감소 : 부드러운 전환은 응력을보다 고르게 분배하여 균열 개시 및 전파를 방지합니다. 개선 된 흐름 : 둥근 가장자리는 용융 금속의 흐름을 향상시켜 난기류와 결함의 가능성을 줄입니다. 툴링 장수 : 필레는 다이의 마모를 줄여 수명을 연장시킵니다. 전형적인 필렛 반경은 부품 크기와 복잡성에 따라 0.5 mm ~ 1.5 mm입니다.
D) 갈비뼈와 보스 : 갈비뼈와 보스는 체중이 크게 증가하지 않고 다이 캐스트 부품의 강도와 강성을 향상시키는 구조적 특징입니다. 갈비뼈 : 이들은 부품의 다른 부분을 연결하는 얇은 벽으로 추가지지를 제공합니다. 수축 및 다공성과 같은 문제를 방지하기 위해 약 3 : 1 ~ 5 : 1의 높이 대 두께 비율이 있어야합니다. 보스 : 종종 장착 또는 조립 목적으로 사용되는 보스는 스트레스 농도를 피하기 위해 둘레 주위에 균일 한 벽 두께를 가져야합니다. 올바르게 설계된 갈비뼈와 보스는 재료 효율을 유지하면서 부품의 전반적인 강도와 기능에 기여합니다.
e) 언더컷 : 언더컷은 부품이 다이에서 배출되는 것을 방지하는 기능입니다. 가능한 경우 최소화되거나 피해야합니다. 언더컷이 필요한 경우 솔루션에는 다음이 포함됩니다. 측면 코어 : 다이 내의 이동식 구성 요소는 언더컷 기능을 생성하고 부품이 배출되기 전에 철회합니다. 슬라이드 : 언더 컷을 형성하기 위해 제자리에 미끄러 져 나간 다이의 일부는 부품 배출을 위해 옆으로 움직입니다. 언더컷을 통합하면 다이에 복잡성과 비용이 추가되므로 설계 단계에서 신중한 고려가 필요합니다.
다이 캐스팅 부품의 장점
다이 캐스팅은 수많은 장점으로 인해 인기있는 제조 공정으로 다양한 산업에서 고품질 금속 부품을 생산하는 데 이상적입니다.
a) 높은 정밀도 : 다이 캐스팅은 정밀도가 높은 부분을 가진 부품을 생산할 수있는 능력으로 유명합니다. 이 공정은 용융 금속을 고압 하에서 곰팡이에 주입하여 탁월한 디테일과 표면 마감을 허용합니다. 핵심 점은 다음과 같습니다. 타이트한 공차 : 다이 캐스팅은 ± 0.1 mm의 단단한 공차를 달성 할 수있어 정확한 치수가 필요한 응용 분야에 적합합니다. 부드러운 표면 마감 : AS- 캐스트 표면 마감은 일반적으로 1-2 µm RA의 범위로 인해 추가 가공 또는 연마가 필요하지 않습니다. 반복성 : 다이 캐스팅 프로세스의 일관성은 생산 된 각 부분이 이전 부분과 사실상 동일하게 보장하며, 이는 대량 생산에 중요합니다. 다이 캐스팅 부품의 높은 정밀도는 2 차 작업의 필요성을 줄이고 시간과 비용을 절약하면서 부품이 정확한 사양을 충족하도록합니다.
b) 복잡한 형상 : 다이 캐스팅은 복잡한 형상과 복잡한 세부 사항을 가진 부품을 생산하는 데 탁월하며 다른 제조 방법으로 도전 할 수 없거나 불가능합니다. 장점에는 다음이 포함됩니다 : 복잡한 모양 : 고압 주입 공정은 얇은 벽, 날카로운 모서리 및 상세한 질감을 포함한 복잡한 모양을 생성 할 수 있습니다. 통합 기능 : 부품은 스레드, 보스 및 구멍과 같은 통합 기능으로 설계 할 수있어 추가 어셈블리 또는 가공의 필요성을 줄입니다. 디자인 유연성 : 다이 캐스팅은 훌륭한 설계 유연성을 제공하여 엔지니어가 제조 가능성을 손상시키지 않고 성능과 무게를위한 부품을 최적화 할 수 있도록합니다. 단일 프로세스 단계에서 복잡한 형상을 생성하는이 기능은 어셈블리 시간을 줄이고 전반적인 부품 성능을 향상시킵니다.
c) 강도 및 내구성 : 다이 캐스팅 부품은 강도와 내구성으로 알려져있어 응용 프로그램에 대한 적합한 적합성이 있습니다. 주요 요인은 다음과 같습니다. 재료 특성 : 알루미늄, 아연 및 마그네슘과 같은 다이 캐스트 금속은 높은 인장 강도, 충격 저항 및 내마모성을 포함한 우수한 기계적 특성을 제공합니다. 빠른 냉각 : 다이 캐스팅에 내재 된 빠른 냉각 및 응고 공정은 세밀한 미세 구조를 초래하여 부품의 강도와 내구성을 향상시킵니다. 일관성 : 다이 캐스팅 프로세스의 제어 된 특성은 각 부분 전체에 걸쳐 일관된 기계적 특성을 보장하며, 이는 중요한 응용 분야의 신뢰성에 중요합니다. 다이 캐스트 부품의 고유 한 강도와 내구성은 고성능과 수명이 필수적인 자동차 및 산업 부문에서 사용하기에 이상적입니다 .
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